通过人体工学调查资料可知，目前汽车举升机U型槽在生产方面，普遍未充分考虑到员工实用工具的自然状态，使得工具的使用疲劳性增加，长此以往不但会对员工的身体状况造成损伤，同时在极度疲劳的情况下操作工具，也极易对产品质量造成影响，并使产品生产效率降低难以满足工业生产的要求。

在经过仔细调研和研判的基础上，我们汽车举升机对生产流程进行优化，形成了改进方案。原有的生产汽车举升机的铰孔工艺刀具选用了国标渍38mm的标准，其图面尺寸与标准要求会存有一定偏差，致使铰孔直径脱离需求范围，为降低偏差对汽车举升机U型槽产品的影响，通常需要对铰孔进行调整，才能将其运送至后续工站。为避免铰孔直径受影响，在改进对策拟定过程中，需增加铰孔工序，以便工艺一次成活。为缩短汽车举升机U型槽产品的整体生产时长，并避免物料流线交叉等问题，原有百分之百倒角刀需被拆卸，而存有1%的毛边，可选用人工去除的措施，以便更大限度降低产品运输的耗时，使产品生产流线更加科学且合理。

在各项改进方案落实后，结合各项检查工具，可知车间作业的效率性、质量性、可控性都得到了较显著的提升，并且在工序管理方面，使得原本繁琐的操作流程得到了简化，使员工生产压力得到了降低，也避开了操作流线交叉等风险。